Для успішного впровадження системи НАССР на підприємстві необхідні певні умови.

Умови успішного впровадження НАССР на підприємстві:

• компетентність співробітників у застосуванні принципів НАССР;
• технічні можливості й відповідні знання для проведення аналізу;
• мікробіологічних і хімічних небезпечних чинників;
• підтримка вищого керівництва.

Порушення цих основних умов стає причиною помилок, які позбавляють систему НАССР заявленої ефективності.

Можна виокремити найпоширеніші проблеми, що виникають на підприємствах харчової промисловості на різних етапах впровадження системи НАССР.

Проблема 1. Відсутність технічних знань

Компетентний персонал необхідний і на малих, і на великих підприємствах, адже доступ до інформації щодо НАССР часто обмежений. У працівників бракує часу або знань для інтерпретації наведених у підручниках сценаріїв.

На малих підприємствах, на підприємствах громадського харчування власна технічна компетентність для проведення аналізу ризиків, як правило, є недостатньою.

Крім загальних знань вимог системи НАССР працівники, які займатимуться розробленням та впровадженням, повинні обов’язково оволодіти відповідними специфічними знаннями у своїй виробничій галузі. Навіть такий простий інструмент, як «Дерево рішень», потребує певної технічної компетентності.

Наслідки недостатньої технічної компетентності

Через недостатню технічну компетентність працівники не здатні виокремлювати фізичні, мікробіологічні та хімічні ризики за ступенем важливості.

Проведення аналізу ризиків потребує багато часу, тому важливо, щоб вивчення НАССР було спрямовано на групу ризиків, які становлять найбільшу загрозу для здоров’я споживачів.

Багато підприємств не здатні самостійно приймати рішення і намагаються вивчити всі групи ризиків одразу. Такі дії неодмінно призводять до плутанини, інформаційного перевантаження і зниження контролю.

Проблема 2. Неправильне визначення ризику

Певні труднощі під час аналізу небезпечних чинників спричиняє нездатність розрізняти відносні ризики зараження певного продукту різними патогенними мікроорганізмами.

Через це до НАССР-аналізу додають кожний патогенний мікроорганізм «з підручника».

Велика кількість ККТ

Визначення занадто великої кількості критичних контрольних точок пов’язане з нездатністю ухвалювати технічні рішення, зважаючи на ступінь критичності, а також із неправильною інтерпретацією методів НАССР-аналізу. Беручи до уваги недостатню технічну компетенцію співробітників – це проблема, яку, на жаль, майже неможливо вирішити.

Великі труднощі для робочої групи становить інтерпретація мікробіологічних і хімічних даних. Тут важливо знати й розуміти наукові основи зазначених даних, тому що їхня неправильна інтерпретація часто буває неправильною.

Проблема 3. Відсутність командного підходу

Можна виокремити певні характеристики відсутності командного підходу.

Характеристики відсутності командного підходу:

• незалучення до робочої групи виробничих фахівців;
• мінімальний склад робочої групи;
• недостатня база документів.

Для розроблення і впровадження систем безпечності харчової продукції необхідно створити групу НАССР. Цю вимогу містить ІSО 22000:2018.

У реальності на багатьох підприємствах плани НАССР складають у головному офісі, до того ж у робочій групі відсутні виробничі фахівці. Найчастіше менеджер розробляє систему НАССР самотужки, не перебуваючи на виробничих ділянках. Або робочу групу зменшують до мінімальної кількості осіб і залучають до її роботи інших фахівців за необхідності.

Обов’язки та відповідальність мають розподілятись рівномірно залежно від виду виконуваної роботи. Так, наприклад, якщо розглядати заклад громадського харчування, то обов’язки з розроблення, впровадження та контролю за виконанням вимог будуть покладені на групу НАССР (шеф-кухар, керівник відділу закупівлі, керівник складського господарства), а вимоги будуть виконуватись безпосередньо працівниками. Прибиральниця веде чек-листи прибирання, відповідальний за приймання вхідної продукції – приймає продукцію, оцінює за можливості її якість, перевіряє супровідні документи, які підтверджують якість та безпечність продукції та веде відповідні записи і т. ін.

Лише в такому випадку можна казати про рівномірний розподіл навантаження.

Проблема 4. Узагальнена схема виробництва

Для розроблення системи НАССР обов’язкова умова – розроблення детальної схеми виробничого процесу (послідовності технологічних операцій). Проте на практиці цим етапом плану часто нехтують. Схеми виробничого процесу складають стисло, враховують не всі етапи технологічного процесу. Через це неправильно ідентифікують контрольні критичні точки, оскільки здебільшого саме в технологічних операціях, які не вказані на спрощених схемах виробничих процесів, найчастіше виникають потенційні проблеми.

Такий підхід забирає надто багато робочого часу і має певні негативні наслідки.

Наслідки використання узагальненої схеми виробничого процесу:

• зміщення акцентів уваги, що спричиняє послаблення важливості й ефективності системи НАССР, тому що працівники розуміють даремність виконуваної ними роботи;
• неможливість оцінити ризики щодо окремих харчових продуктів.

Можна виокремити певні умови успішного розроблення деталізованої схеми виробничого процесу.

Умови розроблення деталізованої схеми виробничого процесу:

• група НАССР має бути добре обізнаною щодо послідовності технологічних операцій;
• жодний технологічний процес не має бути проігнорованим, у разі виникнення сумнівів члени групи НАССР за можливості мають отримати консультацію компетентного фахівця, безпосереднього учасника цього етапу;
• не приділяти надмірної уваги тільки одному етапу, що завдає шкоди іншим етапам, і надмірної бюрократизації процедур контролю.

Проблема 5. Відсутність мотивації працівників

На харчовому підприємстві в контексті харчової безпечності найважливіші працівники – це виробничий персонал, який контролює критичні контрольні точки. Але найчастіше це працівники із найменшою заробітною платою, недооцінені та, як наслідок, найменш мотивовані.

Рекомендовано використовувати певні способи підвищення мотивації таких співробітників.

Способи мотивації співробітників:

• донести до працівників, що саме вони відповідають за критично важливий процес;
• запропонувати приєднатися до робочої групи для розроблення стратегії виконання цього завдання;
• залучати до описання реальних процедур легкою та доступною для розуміння мовою.

Слабкі аспекти системи НАССР

Зважаючи на досвід моніторингу та аудиту систем НАССР, можна виокремити певні слабкі аспекти системи.

Cлабкі аспекти системи НАССР:

• проєкт плану НАССР;
• підтримання системи НАССР у робочому стані;
• недооцінювання управлінським персоналом пріоритетності питань щодо забезпечення безпечності харчових продуктів.

Відсутність коригування планів НАССР

Розглянемо приклад. Копчена сьомга добре зберігається за звичайної температури за солоності понад 15% (за вмістом вологи) і за умови сильного копчення, що забезпечує дегідратацію до 30%. Цей продукт можна зберігати за звичайної температури і навіть пересилати поштою. Подібні продукти (дуже солоні, копчені та сухі) вже давно перестали влаштовувати споживачів своїми органолептичними властивостями. Тому сьогодні копчену сьомгу переважно виробляють слабосоленою (3,5% за вмістом вологи) і підсушують, а копчення здійснюють для надання відповідного смаку й аромату. В результаті цей продукт розраховано на збут, який контролюють за холодовим ланцюгом, – це необхідно для забезпечення мікробіологічної стабільності протягом усього терміну придатності. Однак після зміни традиційного методу консервування покупців не поінформовували про вплив технологічного процесу на термін придатності та умови зберігання і продовжували надсилати продукт поштою.

Щоб запобігти такій практиці, більшість підприємств роздрібної торгівлі вжили певних заходів:

• інструктували продавців у своїх магазинах;
• попросили виробників розмістити на етикетках чіткі рекомендації щодо неприпустимості пересилання продукту поштою і необхідності дотримання умов холодильного зберігання.

Як результат – стало відомо, що сучасна «копчена сьомга» мало нагадує традиційний продукт.

Недолік у тому, що після впровадження нових методів перероблення і консервування не було проведено коригування планів НАССР і не були враховані питання безпечного поводження з продуктом після його придбання – зокрема, необхідність інформування покупців про неприйнятність традиційного поводження з ним (пересилання поштою).

Неправильна підтримка системи НАССР

Ниткоподібні структури в молоці, пиві та хлібобулочних виробах вказують на наявність драглистого, слизового або липкого шламу бактеріального походження. Ця проблема, якою переймалися протягом багатьох десятиліть, давно вважалася вирішеною. Але було проведено аналіз претензій покупців, які скаржилися на «слизькість» деяких пастеризованих молочних продуктів, і ця проблема знову набула актуальності.

Перша реакція керівництва молокозаводу на результати кластерного аналізу даних була такою: «Молочна промисловість не мала проблем з утворенням слизу в молоці вже понад 20 років, і ймовірно, під час визначення природи цього інциденту сталася якась помилка». Подібні претензії покупців надходили й надалі, а через три тижні на підприємстві виявили сильно забруднений танк для промивної води, який було додатково встановлено для збільшення продуктивності машини для миття пляшок. Його було змонтовано таким чином, що у разі збільшення загального обсягу води для остаточного ополіскування в ньому через недогляд створювалися умови для застою частини води. Ця застійна вода поступово забруднювалася бактеріями і слугувала джерелом контамінації всієї мийної води. Усе це відбулося через відмову керівництва підприємства переглянути початковий план НАССР після встановлення додаткового обладнання.

Недооцінення управлінським персоналом пріоритетності безпечності

У Великобританії несподівано виникла проблема, пов’язана з інфікуванням сухого молока для дитячого харчування сальмонелою. CDSC (Корпорація підтримки розвитку дитини) статистично пов’язала спалах харчових отруєнь поміж немовлят із певною маркою сухого молока для дитячого харчування.

Спочатку не було доказів забруднень продукту (у виді контамінованих зразків продукту). Єдиним доказом був статистичний зв’язок захворювання зі структурою споживання цього продукту. Особливістю цього сплеску харчових отруєнь було те, що він був спричинений одним, а не кількома штамами Salmonella – як за звичайної контамінації. За результатами досліджень було з’ясовано, що у металевому облицюванні установки розпилювального сушіння (з неіржавної сталі) була тріщина завширшки з волосину, крізь яку поодинокі клітини Salmonella потрапляли в ізоляційну (з мінеральної вати) прокладку установки. Там вони швидко розмножувалися, оскільки були добре захищені від впливу теплового оброблення і дезінфекційних засобів під час миття і мали достатньо поживних речовин із молочних продуктів.

Під час технологічного оброблення та миття мікроорганізми потрапляли в обох напрямках крізь щілину облицювання з неіржавної сталі й спричиняли періодичне забруднення сухого молочного продукту. Сальмонели стійкі до високої температури в сухих умовах, деякі клітини виживали, що спричинило зараження сухого молока, а згодом – інфікування дітей. Фактичний ступінь забрудненості був дуже низький, і тому було важко виявити зразки контамінованого продукту. Було майже неможливо контролювати цю проблему лише шляхом перевірки зразків, хоча епідеміологічна очевидність зараження сальмонелами грудних дітей не викликала сумнівів. Усе це було відносно легко визначено після професійного розслідування з використанням дослідного інструменту НАССР, але лишилося запитання: чому цю проблему не було передбачено заздалегідь?

Відстеження прецедентів

Причина в тому, що вивчення виробничого процесу було неадекватне. Якщо така послідовність подій ніколи не відбувалася б раніше і НАССР-аналіз обмежувався тільки попереднім досвідом, то не було б сумнівів щодо неможливості передбачення такої проблеми. У цьому випадку ситуація була інакша: схожий розвиток подій чотирма роками раніше стався в Австралії. Менеджмент у цьому випадку був не на рівні сучасного стану справ у молочній промисловості й не зробив належних висновків.

Можна виокремити певні причини невдач під час розроблення і впровадження НАССР.

Причини невдач під час розроблення і впровадження НАССР:

• недоліки, пов’язані з неефективним аналізом у процесі розроблення плану НАССР, наприклад, під час визначення рівня ризику для тих чи інших груп споживачів або незнання останніх досягнень науки і практики;
• незадовільне коригування або відсутність коригування плану НАССР у разі технологічних змін;
• неправильний аналіз ризиків через нерозуміння робочою групою наукових основ;
• нехтування безпекою споживачів з боку управлінського персоналу (така позиція може бути змінена відповідним навчанням і підвищенням культури управління).

Керівники підприємств часто побоюються, що головною проблемою застосування системи НАССР стане додаткове адміністративне навантаження, яке, на їхню думку, передбачає ця система.

Насправді ж найбільша проблема – системний аналіз технологічних процесів виробництва харчових продуктів та ризиків, які виникають. Тобто підхід, який деякі підприємства ніколи раніше не використовували.

Формальне ставлення до документації

Система розроблена, але функціонує виключно у виді документів у папці «НАССР». Протоколи, журнали, чек-листи не ведуться, моніторинг, дослідження та аналізи не здійснюються.

У такому разі взагалі не йдеться про систему НАССР, тут радше мова ведеться про даремно витрачені кошти. Тому що система, яка розроблялася силами підприємства без залучення консалтингу або у взаємодії з консультантом, ніколи не буде припадати пилом на полицях. До того ж така система НАССР не зможе пройти аудит жодної установи.

Використання шаблонних документів для однотипних підприємств

Сьогодні розроблено багато методичних настанов для різних галузей, які зручно та потрібно використовувати у своїй діяльності. Це значна допомога, що зекономить купу сил та часу, до того ж вони розроблені високоякісними спеціалістами у своїй галузі. Але важливо пам’ятати, що кожне підприємство чи заклад мають не лише спільні ознаки, а й різні правила, звички та можливості вести свою діяльність. Тому і ризики будуть різнитись як вірогідністю виникнення, так і ступенем впливу. Тому у разі застосування галузевих настанов та рекомендацій обов’язково необхідно здійснити їхню адаптацію до конкретних виробничих умов.